Čvrsta plastika se pretvara u homogenu talinu kroz pritisak i smicanje, a zatim se dovodi u sljedeći proces. Proizvodnja taline uključuje miješanje aditiva kao što su masterbatch, miješanje smola i ponovno{1}}mljevenje. Gotova talina mora biti homogena u koncentraciji i temperaturi. Mora se primijeniti dovoljan pritisak da bi se ekstrudirao viskozni polimer.
Plastični ekstruder ostvaruje sve gore navedene procese kroz cijev sa pužom i dovodnim putem. Plastične granule ulaze u cijev kroz lijevak na jednom kraju, a zatim se vijkom prenose na drugi kraj. Da bi se održao dovoljan pritisak, dubina navoja se smanjuje sa povećanjem udaljenosti od rezervoara. Vanjsko grijanje i unutrašnja toplina nastala trenjem između plastike i vijka omekšaju i tope plastiku. Različiti polimeri i aplikacije često zahtijevaju različite specifikacije dizajna za plastične ekstrudere. Mnoge opcije uključuju otvor za pražnjenje, višestruke priključke za dovod, posebne uređaje za miješanje duž vijka, hlađenje i grijanje taline ili bez vanjskog izvora topline (izolirani plastični ekstruder), relativnu veličinu razmaka između vijka i cijevi i broj vijaka. Na primjer, ekstruder plastike s dva puža- omogućava temeljitije miješanje taline u poređenju sa plastičnim ekstruderom s jednim{7}}pužom. Tandem ekstruzija koristi talinu ekstrudiranu iz prvog plastičnog ekstrudera kao sirovinu za drugi plastični ekstruder, koji se obično koristi za proizvodnju ekstrudirane polietilenske pjene.
Karakteristične dimenzije DL plastičnog ekstrudera su prečnik vijka (D) i dužina vijka (L) u odnosu na prečnik DL/D (D) i odnos (L/D). Plastični ekstruderi se obično sastoje od najmanje tri sekcije. Prvi dio, u blizini L/D lijevka, je odjeljak za hranjenje. Njegova funkcija je omogućiti materijalu da uđe u plastični ekstruder relativno stalnom brzinom. Generalno, ova sekcija će održavati relativno nisku temperaturu kako bi se izbjeglo začepljenje kanala za napajanje. Drugi dio je dio kompresije, gdje se formira talina i pritisak raste. Prijelaz iz odjeljka za hranjenje u dio za kompresiju može biti nagao ili postepen (gladak). Završni dio, dio za doziranje, nalazi se odmah iza izlaza ekstrudera i njegova primarna funkcija je osigurati ravnomjeran protok materijala koji izlazi iz ekstrudera. U ovom odeljku je potrebno dovoljno vremena zadržavanja da bi se garantovala ujednačenost sastava i temperature.
Na zadnjem kraju cijevi, rastopljena plastika izlazi iz ekstrudera kroz glavu kalupa dizajniranu idealnog oblika, kroz koju prolazi ekstrudirani tok rastopa.
Druga ključna komponenta je pogonski mehanizam ekstrudera. On kontrolira brzinu rotacije vijka, što određuje izlaz ekstrudera. Potrebna snaga je određena viskozitetom polimera (otpor protičenju). Viskoznost polimera zavisi od temperature i brzine protoka, opada sa povećanjem temperature i sile smicanja. Plastični ekstruderi su opremljeni filterima za hvatanje nečistoća. Kako bi se izbjegli zastoji, filteri bi trebali biti automatski zamjenjivi. Ovo je posebno važno kod obrade smola koje sadrže nečistoće, kao što su reciklirani materijali. Ekstruderski vijci se dijele na dijelove za dovod, plastifikaciju i topljenje. Temperature variraju ovisno o procesnim parametrima plastičnih čestica. Modeli ekstrudera dostupni su u prečnikima vijaka od 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120 i 135 stepeni. Plastične čestice se zagrijavaju, a kretanje vijka mijenja njihovo stanje. Postoji mnogo vrsta ekstrudera, ovisno o specifičnoj primjeni. Kapacitet frekventnog pretvarača je direktno proporcionalan prečniku vijka i dalje se prilagođava prema sirovini.
